探秘秦泰盛 CCS 集成母排自動生產工序

在新能源領域，秦泰盛 CCS 集成母排以其卓越的品質和高效的生產工藝備受矚目。其自動生產工序流程嚴謹，包含人工組裝、熱鉚定型、激光焊接、電性測試、AOI 檢測和成品下料檢查等環節。

首先是人工組裝環節，將鋁排、注塑件和 FPC 進行組裝。這個過程需要工人具備一定的專業技能和細心程度，確保各個部件的準確安裝。

接著是熱鉚定型。熱鉚工藝在集成母排生產中起著關鍵作用。通過熱鉚模具，將各個部件牢固地連接在一起。熱鉚模具采用先進的設計，對每個鉚頭配合加熱棒單獨加熱，并在鉚頭固定桿上套設緩沖彈簧，大大減少了加熱和冷卻時間，節約了能耗。同時，各熱鉚接點受力均勻，可精準控制壓力，有效避免了因加熱而產生的變形，提高了導電片和母排的鉚接質量。

激光焊接環節則利用高能激光束對準待焊母排，快速熔化母排材料，實現高質量的焊接。焊接完成后，通過冷卻系統對母排進行冷卻，確保焊縫的強度和穩定性。

電性測試是確保產品質量的重要環節。通過對集成母排進行電性測試，可以檢測出其電氣性能是否符合標準，及時發現并剔除不合格產品。

AOI 檢測則利用先進的檢測設備，自動檢測產品的外觀缺陷和內部結構。這種檢測方式高效、準確，能夠極大地降低不合格品流入市場的風險。

最后是成品下料檢查。在這個環節，工作人員會對成品進行仔細檢查，確保產品質量符合要求。

秦泰盛生產的集成母排產品為 4 條 FPC 的集成母排，每小時出產 50 - 60 個；雙 FPC 產品每小時出產 110 - 120 個。其高效的生產能力得益于先進的生產工藝和自動化設備的應用。

總之，秦泰盛 CCS 集成母排的自動生產工序流程展現了高度的自動化和精準性，為新能源領域的發展提供了可靠的產品支持。